如何解决注塑加工厂家时出现的故障（1）

1.浇口不容易脱料：
在注射成型过程中，浇口卡在浇口套内，不易脱落。当模具打开时，产品会因裂纹而损坏。另外，脱模前操作人员必须用铜棒尖端敲出喷嘴使其松动，严重影响了生产的效率。造成这种失效的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔周边有刀痕。
另外就是材料太软，锥孔小头使用一段时间后变形或损坏，喷嘴球面弧度太小，造成此处浇口铆钉头。浇口套锥孔加工困难，尽量采用标准件。锥孔应打磨至Ra0.4以下，还必须设置浇口拉杆或浇口顶出机构。
2.导柱损坏：
导柱主要在注塑模中起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互碰撞，导柱不能用作受力或定位件。在下列情况下，动模和定模会产生巨大的侧向位移力：（1）当要求塑件壁厚不均匀时，通过厚壁的物料流速较大，此处会产生较大的压力；（2）塑件侧边不对称时，如分型面呈阶梯状的模具，对边反向压力不相等。
3.动模和定模发生偏移：
由于各方向的充模率不同以及模具自重的影响，大型模具的动模偏移和定模偏移。在这种情况下，在注射过程中，导向柱会受到侧向偏移力的作用，当模具打开时，导向柱的表面会变得粗糙和损坏。
严重时，导柱会被弯曲或切断，甚至无法打开模具。为了解决上述问题，在模具分型面上增加了高强度定位键，最方便有效的方法是使用圆柱键。导柱孔与分型面的垂直度非常重要。在加工过程中，采用动模和定模对中夹紧位置，然后在镗床上一次性完成镗孔，以保证动模和定模孔的同心度，使垂直度误差最小。
4.动模板弯曲：
注射模注射时，往往模腔内熔化的塑料会产生巨大的反压力，一般为600~1000kg/cm~2。有时制模工不注意这个问题，经常改变原设计尺寸，或用低强度钢板代替移动模板。在有顶出销的模具中，由于两侧座跨度大，模板向下弯曲。因此，移动模板必须采用足够厚度的优质钢材。不得使用A3等低强度钢板。一般在必要时，是要在移动模板下设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载力。